بررسی مسائل ایمنی و بهداشت صنعتی در کارخانه آزمایش تهران
_________________________________________________________
مقدمه :
انسان از آغاز آفرینش به منظور استمرار حیات ، به کار و کوشش مجبور بوده و در این راه سختی هایی را متحمل شده است . از طرفی هیچ کاری بدون نظم و ترتیب در هیچ مرحله ی هستی در این گیتی میسر نخواهد شد و اگر هم میسر شود نتیجه ی مطلوب نخواهد داشت .
با توجه به اینکه ۴۵ درصد جمعیت دنیا و حدود ۵۸ درصد افراد بالای ده سال در شمار نیروی کار هستند و صنعتی شدن سریع و پیشرفت تکنولوژی وابستگی شدیدی به این نیروی کار دارد که باعث می شود این افراد حدود یک سوم از زندگی خود را پس از بلوغ در این محیط ها بگذرانند .
این محیط ها دارای خطرات بسیاری است . به طوریکه طبق آمار سازمان بهداشت جهانی سالانه ۱۲۰ میلیون حادثه شغلی با حدود ۲۰۰ هزار مرگ و میر وجود دارد و ۶۸ تا ۱۵۷ میلیون بیماری شغلی در اثر تماسهای شغلی متفاوت ایجاد می شود که علاوه بر تلفات انسانی ، تلفات اقتصادی و اجتماعی را نیز در پی خواهد داشت .
تاریخچه و معرفی شرکت کارخانه تولیدی – صنعتی آزمایش
شرکت کارخانه ی صنعتی آزمایش در تاریخ ششم اسفند سال ۱۳۳۷ با سرمایه ی اولیه ی ۳۰ میلیون ریال و با نام شرکت سهامی کارخانه های صنعتی آزمایش در اداره ی ثبت شرکتهای تهران به ثبت رسید و نوع شخصیت حقوقی شرکت در سال ۱۳۵۴ از شرکت سهامی خاص به شرکت سهامی عام تغییر کرد . موضوع فعالیت شرکت به طور عمده تولید انواع لوازم خانگی از قبیل یخچال ، فریزر ، بخاری ، کولر ، آبگرمکن، تلوزیون ، اجاق گاز و … می باشد .
محل کارخانه در بدو تأسیس در خیابان تهران نو بود و محصولات شرکت محدود بود .متعاقباً در همین محل اقدام به تولید بخاری و آبگرمکن شد و در سال ۱۳۴۳ محل کارخانه به کیلومتر ۱۲ جاده آبعلی انتقال یافت و علاوه بر تولید آبگرمکن ، محصولاتی همچون یخچال ، اجاق گاز ، کولر آبی ، تلوزیون و … نیز تولید شد .
طی سالیان اخیر ، طرحهای مختلفی برای تولید لوازم خانگی با صنایع وابسته به آنها در شرکت ارائه شده اند ، اما بنا به علل گوناگون هیچ گاه به طور فعال به مرحله اجرا در نیامده اند . .
کارخانه های صنعتی آزمایش ، در مجموع مربوط به سهامدارانی می باشد که در ذیل می آیند :
سازمان صنایع ملی ایران ، سازمان ملی گسترش مالکیت واحدها ، تولید و بانک صنعت و معدن
مساحت کارخانه ۱۴۹۶۷۲متر مربع بوده که شامل سالن بزرگ تولید ، سالن مونتاژ بخاری و شومینه ، سالن الکتروموتور سازی ، سالن تراشکاری (قالب سازی ) ، سالن پرس شاپ ( پروژه) ، سالن پوشال سازی ، ورق صاف کنی ، پلاستیک سازی ، سالن بخاری و انبارها و قسمتهای اداری و سایر قسمتها می باشد .
تعداد پرسنل جمعاً ۸۰۰ نفر است که از این تعداد نزدیک به ۴۰۰ نفر در خط تولید مشغول به کارند .
شیفت کارخانه از ساعت ۷ تا ۱۶می باشد و شیفت اضافه کاری از ساعت ۱۶ تا ۱۹ می باشد و شیفت شب از ۱۹ تا ۷ صبح .
پروسه ی کلی این کارخانه به این نحو است :
خرید : که توسط قسمت تدارکات صورت می گیرد .
تست : که توسط قسمت آزمایشگاه صورت می گیرد .
پروسه تولید که قسمتهای مختلف خط تولید این کارخانه عبارتند از : برش ، پرس ( در دو مرحله ) ، آرایش ، اتصال آبگرمکن ، اتصال بخاری ، لعاب ، آسیاب ، رنگ کاری ، اتصال کولر ، مونتاژ آبگرمکن ، مونتاژ بخاری و مونتاژ کولر
تشکیلات ایمنی در کارخانه ی آزمایش:
در کارخانه ی آزمایش اداره ی ایمنی و حفاظت زیر نظر مدیر امور اداری فعالیت می کند .
اعضای کمیته ی ایمنی و بهداشت کارخانه ی آزمایش شامل افراد زیر است :
مدیریت امور اداری
مدیریت خدمات فنی
پزشک کارخانه و رئیس واحد ایمنی و بهداشت
نماینده ی شورای اسلامی کار
نماینده ی سرپرستان
کارشناس بهداشت حرفه ای و دبیر کمیته ایمنی و بهداشت
و این کمیته هر ماه یکبار جلسه دارد و گاهی ممکن است تعداد جلسات بیشتر هم بشود .
بررسی حوادث در کارخانه آزمایش تهران
در این قسمت آمار و ارقام مربوط به حوادث ارائه گشته که در اینجا فقط به ارزیابی این آمار پرداخته می شود .
ارزیابی حوادث بر حسب سال وقوع :
میزان حوادث در سال ۷۸ بیشتر از سالهای دیگر است که این به علت این است که در این سال بیشتر از کارگران خود شرکت استفاده شده و کمتر از کارگران روزمزد استفاده شده است . همچنین میزان تولید در این سال بیشتر از دو سال دیگر بوده است .
ارزیابی حوادث بر حسب فصول :
در فصل تابستان حوادث بیشتری روی داده است . می توان گفت شاید شرایط نامساعد جوی و گرمای بیش از حد و نبودن سقف های غیر هادی گرما باعث تشدید دمای محیط کار و ایجاد حادثه بیشتر در فصل تابستان است . حتی اینکه در تابستان به علت فراغت فرزندان استرسهای روانی بیشتر است نیز نمی تواند دلیل دیگری باشد .
ارزیابی حوادث بر حسب ماه وقوع :
بیشتر حوادث در ماههای فصل تابستان است و تیر ماه بیشترین حادثه را دارد که این هم می تواند به دلایل استرس ناشی از تعطیلی فرزندان ، شرایط نا مساعد جوی ، عدم تهویه مناسب در کارخانه و ... باشد .
ارزیابی حوادث بر حسب روزهای هفته :
با گذشت روزهای هفته تعداد و میزان حوادث در کارخانه بیشتر می شود که ممکن است به دلیل دلزدگی و افسردگی کارکنان یا عدم برنامه ریزی مناسب برای ساعات کار واستراحت آنها باشد .
ارزیابی حوادث بر حسب ساعات کار :
بیشترین تعداد حادثه در ۴ ساعت اول کار است که ممکن است به دلایل زیر باشد :
عدم سازگاری کامل کارگر با محیط کار و شرایط جوی محیط
استرس های روانی که ناشی از ساعات استراحت در منزل
عجله در انجام کار به منظور بدست آوردن امتیاز ناشی از اضافه کاری
ارزیابی حوادث بر حسب شیفت کار :
بیشترین آمار حوادث برحسب درصد مربوط به شیفت روز است که البته به علت تعداد بیشتر کارگران در شیفت روز نسبت به شیفت شب است و همچنین بالا بودن میزان تولید در شیفت روز نسبت به شیفت شب نیز دلیل دیگری است .
ارزیابی حوادث بر حسب نوع صدمه :
در طبقه بندی حوادث برحسب نوع صدمه ، جراحت بیشترین مقدار را به خود اختصاص داده است . چون در کارخانه بیشتر کار با ورقهای تیز است و به علت مطلوب نبودن دستکش کارگران دستهای آنان دچار جراحت می شود . بعد از جراحت بیشترین حوادث مربوط به فرو رفتن براده های آهن در دست و فرو رفتن پلیسه در چشم است . ضرب دیدگی هم در این کارخانه زیاد است که به علت افتادن قطعات روی پا و یا ماندن دست در بین قطعات است .
ارزیابی حوادث بر حسب نوع حادثه :
بیشترین حوادث از نوع برخورد با اشیاء است که با ابزارهای تیز و برنده و همچنین برخورد پلیسه با چشم است که معمولاً کارگران از وسایل حفاظت فردی استفاده نمی کنند و همچنین عدم آموزش و بی احتیاطی کارگران هم دخیل است و پس از برخورد با اشیاء بیشترین حادثه، گیر افتادن بین اشیاء است که ناشی از انبرکها و یا ماندن بین دو قطعه در هنگام جابجایی است .
ارزیابی حوادث بر حسب علت حادثه :
عدم استفاده از وسایل حفاظت فردی و نا مناسب بودن عوامل فیزیکی دو دسته از مهمترین عوامل ایجاد حادثه بوده است که نشان می دهد وسایل حفاظت انفرادی به طور مرتب در اختیار کارگران قرار داده نمی شود یا آنها از این وسایل استفاده نمی کنند یا اینکه سرپرستان نظارت کافی را در این مورد ندارند .
بی توجهی مدیریت نسبت به تصحیح شرایط محیطی از قبیل نور ، صدا ، شرایط جوی ، تهویه و ... نیز می تواند در این امر تأثیرگذار باشد .
ارزیابی حوادث بر حسب عضو حادثه دیده :
بیشترین حوادث در این کارخانه مربوط به دستهاست . چون دست به عنوان پرکارترین عضو حرکتی انسان در هنگام کار همیشه در معرض خطر می باشد . به همین دلیل در بیشتر صنایع ، دست به عنوان پر حادثه پذیرترین عضو بدن شناخته می شود . در این کارخانه ، چشم ها از نظر بروز حوادث در ردیف دوم است . چون صنعت ، یک صنعت فلزکاری است ، بنابراین احتمال افتادن و فرورفتن پلیسه در چشم و برق زدگی در چشم کارگران زیاد است . پاها نیز به علت افتادن قطعات روی پای کارگران و صاف نبودن کف کارگاه زیاد مورد حادثه قرار می گیرند .
ارزیابی حوادث بر حسب نوع شغل :
در ارزیابی مشاغل مشاهده می کنیم که بیشترین شغل که آسیب دیده دارد ، جوشکاری است که این به علت پرتاب پلیسه در چشم آنها و همچنین سوختگی دست آنها به علت برخورد با محلهای جوشکاری داغ است و یا ضرب دیدگی پای آنها در اثر افتادن بدنه های آبگرمکن و یا قطعات فلزی .
پس از جوشکاران بیشترین حادثه مربوط به مونتاژ کاران است که این بیشتر به علت بریدگی در قسمت مونتاژ کولر و قسمت مونتاژ آبگرمکن است که علت آن عدم استفاده از دستکش و کفش ایمنی است .
ارزیابی حوادث بر حسب سواد شخص آسیب دیده :
با افزایش سطح سواد میزان حادثه کمتر می شود . در نتیجه ، ارائه ی یکسری کلاسهای آموزشی و تشویق کارکنان برای ادامه ی تحصیل و استفاده از کارگران تحصیل کرده می تواند آثار قابل توجهی به جا بگذارد .
آمار کم حوادث در افراد بی سواد را می توان اینگونه تفسیر کرد که چون افرادی که بی سواد هستند ، سن بالاتری دارند ، وجود تجربه ی زیاد در آنها باعث جبران عدم سواد آنها شده است .
همچنین ممکن است تعداد کارکنان بی سواد در کارخانه کم باشد .
ارزیابی حوادث بر حسب سن شخص آسیب دیده :
بیشترین حادثه مربوط به گروه سنی ۳۶-۴۱ میباشد که به نظر می رسد اعتماد بیش از حد به توانائیهای خود باعث این حوادث شده و نیز عدم نوجه کافی یا خستگی و استرس روانی را هم می توان ضمیمه ی این دلایل کرد . دلیل حوادث بالا در گروه سنی ۲۴-۲۹ را نیز می توان عدم تجربه ی کافی دانست .
ارزیابی حوادث بر حسب وضعیت تأهل شخص آسیب دیده :
بررسی آماری حوادث در این کارخانه بر اساس وضع تأهل نشان می دهد که ۹۶ درصد از حوادث مربوط به افراد متأهل و ۴ درصد حادثه ها مربوط به افراد بی سواد بوده است .
یکی از دلایل می تواند زیاد بودن کارگران متأهل باشد ( نسبت به کارگران مجرد ) . همچنین دلیل دیگر می تواند مشغله ی زیاد کارکنان و کارگران متأهل باشد .
ارزیابی حوادث بر حسب اقدام درمانی مورد نیاز :
مشاهده می گردد که ۹۸۶ نفر از افراد با اقدام سرپايی و ۲۳۶ نفر اعزامی به بيمارستان بوده اند که نشان می دهد کارگران را خطری جدی تهدید نکرده است .
ارزیابی حوادث بر حسب سابقه کار فرد حادثه دیده :
بیشترین آمار حوادث در سابقه کارهای ۱۰-۱۵ سال است که علت آن اين است که افراد کلاْ فکر می کنند که با تجربه هستند و اعتماد به نفس کاذب دارند و موارد ايمنی را رعايت نمی کنند و همچنين اين گروه از نظر عددی در این کارخانه بيشتر هستند .
بررسی عوامل فیزیکی محیط کار در کارخانه آزمایش تهران:
صدا :
معضل صدا و اثرات زیانبار آن بر جسم و روان انسان ، به ویژه در صنعت بر کسی پوشیده نیست .
طی تحقیقات انجام شده با کاهش ۱۴.۵ درصدی سر و صدای کارگاه ، بازده کار ۸.۸ درصد افزایش یافته است .
طبق برآورد سازمان بهداشت جهانی( WHO ) سر و صدا در سراسر دنیا ، روزانه چهارمیلیون دلار خسارت وارد می آورد و اولین ضرر به خاطر خستگی و فشار ذهنی و اشتباه شنیدن در اثر سر و صداست .
ارزیابی صدا در کارخانه ی آزمایش تهران :
طبق بررسیها ی صورت گرفته در سال ۸۱ مشخص شده است که سر و صدای موجود در سالن تولید ناشی از مواردی بوده است که عبارتند از :
الف ) صدای ناشی از ماشین آلات
ب) صدای ناشی از ضربه زدن با چکش
ج) صدای ناشی از حرکت لیفتراک
د) صدای ناشی از افتادن قطعات و گذاشتن آنها در سبد
ه) صدای ناشی از هل دادن قطعات برای جابجایی
در همین بررسی با اندازه گیریهای صورت گرفته مشخص شد که ۴۱ درصد از اندازه گیریها میزان ۷۰ تا ۸۵ دسی بل صدا را که زیر حد استاندارد است نشان می دهند . البته این محدوده ای بهداشتی است و در بخش هایی مثل آبگرمکن و رنگ لعاب این میزان اندازه گیری شده است . پس از آن ۳۴ درصد از اندازه گیریها محدوده ی ۸۵ تا ۹۰دسی بل را نشان می داد که حد هشدار است . این میزان صدا در جاهای پر سر و صدا مثل قسمتهای پرس ، اتصال آبگرمکن و آرایش است . این سر و صداها به علت پرتاب قطعات به داخل سبدها و صداهای دستگاهها و ... است .
پس از آن محدوده ی خطر ( بالای ۹۰ دسی بل ) است که در قسمتهای برش گیوتین و قسمتهایی از اتصال آبگرمکن است که سر و صدا به علت صدای زیاد دستگاهها ، پرتاب قطعات و همچنین ضربات چکش و غیره است .
نور ( روشنائی)
بدون شک مهمترین حس انسان بینائی است و به این دلیل مهندسی روشنائی اهمیتی حیاتی دارد . در جامعه ی صنعتی نوین بیشترین وقت در ساختمانهایی صرف می شود که بخشی از نور توسط پنجره ها دریافت می شود و بخش اعظم آن به روشهای مصنوعی تأمین می گردد .
بر اساس گزارش یک انجمن آمریکائی ، کمبود روشنائی به طور مستقیم عامل ۵ درصد از حوادث صنعتی شناخته شده است .
اندازه گیری روشنائی عمومی در کارخانه ی آزمایش در فروردین ماه سال ۸۱ در سالن الکترو موتور سازی صورت گرفته و نتایج آن نشان می دهد با توجه به رنگ آمیزی سطح کارگاه ، روشنائی در بیشتر نقاط مطلوب است و تنها در کنار دیوارها و قسمت ورودی کارگاه روشنائی نامطلوب است که می توان با تعویض لامپها ی سوخته و یا تمیز کردن مهتابی های کثیف و تمیز نمودن شیشه ها ، روشنائی این مناطق را به حد مطلوب رساند .
روشنائی در کارگاه الکترموتور سازی :
تعداد لامپهای مهتابی در سالن ، ۶۳ لامپ دوتایی بوده است . پنجره های این سالن در جهت های جنوبی و شمالی و غربی است .
برای کارهای دقیق مثل سیم پیچی و غیره نور موضعی وجود دارد .
اندازه گیری روشنائی عمومی در سالن الکترو موتور سازی :
میانگین شدت روشنائی در این سالن ۲۵۱ لوکس اندازه گیری شده و با توجه به حد مجاز لوکس برای این سالن یعنی ۲۰۰ تا ۳۰۰ لوکس ، این میزان روشنائی مناسب به نظر می رسد .
بنابر این می توان گفت این حد در حدودی مجاز قرار دارد ولی چون اندازه گیری در روز صورت گرفته و روشنائی طبیعی وجود دارد ، بنابراین می بایستی برای شیفت شب و عصر این روشنائی را به حد بالای ۳۰۰ لوکس رساند تا مشکلی وجود نداشته باشد که اینکار را می توان از طریق بهبود روشنائی عمومی و تعویض لامپهای سوخته و تمیز کردن مستمر منابع روشنائی انجام داد و در این حالت به هزینه زیادی هم احتیاج نیست .
در این کارگاه ، پنجره ها روی دیوار است و این در ساعات مختلف روز باعث می شود که روشنائی و نور خورشید مستقیم به سالن بتابد که مشکل زاست و باید پنجره ها را سقفی قرار داد .
جمع بندی راجع به بحث روشنائی (نور)
در کارخانه آزمایش از نظر مشکلات بهداشتی و ایمنی مربوط به نور مورد خاصی مشاهده نشد و مشکلات این سالنها بیشتر جزئی بودند . مثلاً در سالن الکترو موتور سازی مشاهده شد که در بعضی قسمتهای این کارگاه موارد مربوط به روشنائی موضعی برای کارهای دقیق رعایت نشده است و کارگر مجبور است که خود را خم کند و این از نظر ارگونومیکی مورد قبول نیست و می بایست برای این کارها روشنائی موضعی هم طراحی شود .
در تمام سالنهای این کارخانه معمولاً دیوارها و سقف از نظر رنگ آمیزی مشکل زیادی دارند که می بایست این آلودگیها که باعث تیرگی این سطوح شده است تمیز شوند و سطوح دارای رنگهای روشن و مطلوب و جذاب باشند .
در بیشتر سالنها مساحت شیشه نسبت به اندازه ی سالن رعایت شده است و برای برخی پنجره ها سایبان قرار داده شده است که جلوی بازتاب مستقیم نور به داخل کارگاه را بگیرد .
در برخی قسمتها مشاهده می شود که نیمی از لامپها سوخته یا خراب است و می بایست برای تعویض این لامپها اقدامات سریعی صورت گیرد .
بررسی میزان حرارت در کارخانه آزمایش تهران :
تغییرات حرارتی و استرسهای حاصل از آن یکی از قدیمی ترین مشکلاتی است که همواره آدمی با آن دست به گریبان بوده است .
باید توجه داشت که کوچکترین تغییرات خفیف درجه حرارت محیط می تواند بر روی عملکرد انسان تأثیر گذارد .
تحقیقات نشان داده است که کنترل گرما در محیط کار سبب کاهش ۴۰ درصد از خطا در میزان کار شده است .
احساس آسایش و راحتی از نظر دمای محیط ، تنها در نتیجه کنترل همزمان عواملی همچون درجه حرارت ، رطوبت و .. حاصل می گردد .
اندازه گیری مربوط به پارامترهای مربوط به شرایط جوی در کارخانه ی آزمایش در سال ۸۱ صورت گرفته و نتایج حاصله نشان می دهد که به دلیل عایق نبودن کارگاه و روشن بودن کوره ها ، دمای محیط کار در فصل گرما غیر قابل تحمل می شود و بهتر است کارخانه اقداماتی بیندیشد .
تهویه :
از لحاظ تهویه این کارخانه با مشکلات جدی روبرو است . خصوصاً در سالنهای پوشالسازی و جوشکاری .
به طور مثال در سالن جوشکاری ، یک هود سایبانی برای کارگران تعبیه شده است که از سه طرف پوشیده است و این کارایی لازم را ندارد . اغلب کارکنان در این زمینه دچار مشکل هستند .
بررسی مسائل ارگونومی در کارخانه آزمایش تهران :
در خرداد ماه سال ۱۳۸۲ یک تحقیق در رابطه با آنتروپومتری در این کارخانه انجام شده است و به اندازه گیری ابعاد و ویژگیهای جسمانی کارکنان پرداخته است . این اقدامات از عزم شرکت برای پرداختن به این مسائل حکایت دارد که علیرغم این اقدامات هنوز نتایج خاصی به چشم نمی خورد .
در این کارخانه تقریباً تمام جابجائیها توسط دستگاه لیفتراک صورت می گیرند و حمل و نقل دستی مگر در موارد نادر صورت نمی گیرد . مثلاً در قسمت اتصال آبگرمکن ، جوشکاران بدنه های آبگرمکن را برای آوردن به محل جوشکاری و بعد از اتمام جوشکاری جابجا میکنند که تکرار این عمل باعث بوجود آمدن ناراحتیهایی برای کارگران این قسمت می شود .
پرس کاران ساعتهای طولانی بر روی صندلیهای نامناسب نشسته اند و کمر خود را به سمت جلو یا طرفین خم می کنند و مجبور به حفظ این حالت هستند .
کارگران بخش آرایش که در بیشتر اوقات به صورت سرپایی پشت دستگاههای پرس می ایستند و به علت طبیعت کار ، کمر خود را به سمت جلو خم می کنند .
کارگران برشکاری که برای بریدن ورقهای آهن مجبورند پدال دستگاه را فشار دهند .
کارگران جوشکار مجبورند در هنگام عملیات جوشکاری سر خود را به سمت پایین خم کنند .
کارگران مونتاژکار که در هنگام کار مجبورند شانه های خود را به سمت پایین بگیرند و قطعات را مونتاژ کنند . کارگران مونتاژ آبگرمکن که در هنگام کار باید سر خود را به جلو خم کنند .
بررسی خستگی در کارخانه آزمایش :
تحقیقی در زمینه ی خستگی در کارخانه آزمایش تهران انجام شده است . در این کارخانه عیب عمده ، داشتن اضافه کاری و حتی شیفت شب برای کارگران است که این باعث خستگی کارگران و دلزدگی آنها از کار می شود و این مشکلات بیشتر جنبه های اقتصادی دارد که کارگر برای اضافه شدن حقوق ، اضافه کاری هم می کند .
در سالنهای کارخانه ، عوامل فیزیکی و ارگونومیک مناسب نیست که این نیز باعث خستگی و دلزدگی از کار می شود .
شلوغی در سالن تولید نیز یکی از مهمترین عوامل ایجاد کننده ی خستگی در کارگران این سالن است .
نمونه هایی از اقدامات کارخانه آزمایش در زمینه ی ایمنی و بهداشت صنعتی :
نصب پوسترها و تابلوهای ایمنی در همه ی قسمتهای کارخانه
برقرار کردن کلاسهای آموزش ایمنی و بهداشت
فعال کردن واحد آتش نشانی و برقرار کردن مشاور آتش نشانی (هفته ای دو روز )
نصب ۱۳عدد هواکش در سالن تولید
فعال کردن واحد کلر زنی آب چاه کارخانه
تأکید بر لزوم داشتن کارت بهداشتی جهت پرسنل رستوران و خدمات
نظارت بر هر گونه مواد اولیه غذایی جهت رستوران
تهیه ۸۰ عدد دستورالعمل جهت ایزو ۹۰۰2
تشکیل کمیته ایمنی و بهداشت و بررسی مسائل و مشکلات بطور ماهیانه
بازدید روزانه از رستوران و رفع مشکلات غیر بهداشتی و آموزش پرسنل رستوران
تابلوهای هشدار دهنده در کارخانه آزمایش تهران :
تابلوهایی از جمله استعمال دخانیات ممنوع ، آتش نیافروزید ، غیر قابل آشامیدن ، ایستادن زیر جرثقیل ممنوع ، حمل سرنشین ممنوع ، سوار شدن به بالا بر ممنوع ، خطر برق گرفتگی ، خطر لیفتراک ، ورور افراد متفرقه ممنوع و .. در بازدید از کارخانه دیده شد .
در مجموع استفاده از علائم و پوسترهای ایمنی و پیامهای ایمنی در کارخانه آزمایش خیلی مناسب نیست .
آموزش :
آموزش از جمله مواردی است که در این کارخانه مورد توجه قرار گرفته است که در مورد مسائل مختلف برای سطوح مختلف کلاسهایی تشکیل می شود .
دستورالعملهای ایمنی برای شاغلین و دستگاههای خط تولید توسط مرکز بهداشت حرفه ای در حال تدوین است .
وسایل حفاظت انفرادی :
در این کارخانه وسایل حفاظت انفرادی به طور تقریباً مناسبی استفاده می شود .
لباس کار و کفش ایمنی در تمام بخش ها مورد استفاده قرار می گیرد . استفاده از دستکش در برخی بخش ها مناسب نیست . در بخش های ریخته گری ، نقاشی و اسپری کاری نیاز به عینک حفاظتی به چشم می خورد . برق کاران نیز از دستکشهای عایق برق در اغلب اوقات استفاده نمی کنند .
امکانات آتش نشانی در کارخانه :
کارخانه آزمایش دارای یک واحد آتش نشانی است که زیر نظر حراست اداره می گردد . این واحد شامل یک گروه امداد می باشد که هر یک از افراد ، یک دوره آموزش آتش نشانی و مبارزه با حریق را دیده اند . و هر چند وقت یکبار این دوره های آموزشی برای کارکنان آن تکرار می شود . در واحد آتش نشانی تنها کپسولهای آتش نشانی نگهداری می شوند و تجهیزات خاصی در این واحد دیده نمی شود .
در سطح کارخانه سیستمهای اعلام حریق دیده نمی شود و اخیراً مسؤولین کارخانه در صدد هستند که سیستم اعلام حریق دستی (آژیر) را در نقاط مهم کارخانه و سالن تولید نصب نمایند . ضمناٌ هیچکدام از مکانهای پرخطر مثل انبارهای کارخانه تا بحال مجهز به سیستم اعلام حریق نشده اند .
از نظر وسایل اطفاء حریق نیز در تمام سطوح کارخانه کپسولهای دستی از انواع پودر و گاز و CO2 را می توان مشاهده نمود . شارژ کپسولهای کارخانه از طریق قرارداد با یک شرکت تجهیزات ایمنی و آتش نشانی صورت می گیرد . در سطح کارخانه ۳۲ محل فایر باکس در نظر گرفته شده که آب آنها از طریق استخری که در کارخانه قرار گرفته تأمین می شود .
اغلب خاموش کننده ها در جای مطلوبی قرار دارند و شارژ شده هستند .
ایمنی ساختمان و نردبانها :
ساختمانهای خط تولید کارخانه از یک طبقه تشکیل شده اند و ساختمانها از نوع سوله بوده و دیواره ی آنها از جنس آجر و سیمانی است .
در قسمت سالن تولید مشکل عمده ای که وجود دارد وجود ترک خوردگی و برآمدگی و فرورفتگی در کف کارگاه است .
سالن تولید فاقد درب خروج اضطراری است و همچنین کف کارگاه فاقد مجاری فاضلاب و شیب کافی برای شستشوی کف کارگاه است .
نردبانها در کارخانه آزمایش از نوع بالابر بوده و از آنها جهت تمیز کردن لامپها ، شیشه ها و دیوارها و ... استفاده می شود که فاقد نرده های حفاظتی هستند .
پله ها در این کارخانه عموماً فلزی بوده که یک لایه لاستیکی بر روی آنها قرار داده اند .
در بیشتر سالنهای تولید دربها و دیوارها و سقف بسیار کثیف و سیاه است که می بایست نسبت به تمیز کردن این کارگاهها اقدامات خاصی صورت گیرد .
